一、原料预处理与混捏
工艺前期需对石油焦、沥青焦等核心原料进行粉碎、筛分，细化至标准粒度。随后将粉料与煤沥青粘结剂按精准比例混合，投入专用设备高温混捏，让焦粒表面均匀包裹沥青，提升原料粘结性与成型稳定性，为后续成型打下基础。
二、冷等静压成型
混捏冷却后的糊料经二次磨粉处理，装入定制橡胶模具，通过振动密实、抽真空排气后，放入冷等静压设备。设备通过液体介质全方位均匀施压，让粉料360°受力成型，制成结构规整、密度均匀的石墨生坯，有效规避普通成型工艺的密度不均、内部空洞等问题。
三、一次焙烧固化
成型后的生坯稳定性较差，需送入焙烧炉进行高温分段焙烧。在隔绝空气的环境下，低温逐步升温，让坯体内部沥青充分碳化固化，牢牢锁住坯体结构，提升整体硬度。但焙烧后的坯体仍存在细微孔隙，无法满足高端使用需求，因此必须进行沥青浸渍补强。
四、沥青浸渍（核心工序）
浸渍是优化等静压石墨品质的核心步骤，全程依托沥青浸渍罐、石墨浸渍罐完成。首先将焙烧后的石墨坯体放入石墨浸渍罐，对石墨浸渍罐进行抽真空处理，彻底排出坯体内部孔隙残留空气，为沥青渗透腾出空间。
真空处理完成后，向沥青浸渍罐注入高温液态煤沥青，保持沥青浸渍罐内恒温高压状态，让液态沥青充分渗透进石墨坯体的细微孔隙中，填充内部空洞。借助石墨浸渍罐的密闭高压环境，可大幅提升沥青浸渍饱和度，有效降低坯体孔隙率。
待浸渍充分后，泄压降温，取出坯体。根据产品精度要求，可多次重复浸渍流程，每一次浸渍都需依托沥青浸渍罐、石墨浸渍罐的稳定性能，层层填充孔隙，持续提升石墨坯体的致密性、耐磨性与导电性。
五、二次焙烧与石墨化
浸渍后的坯体再次送入焙烧炉高温焙烧，使浸入孔隙的沥青完全碳化，固化填充结构。最后将坯体送入石墨化炉，在2500-2800℃超高温环境下完成石墨化转变，让材料晶体结构趋于稳定，最终形成高性能等静压石墨毛坯。
六、精加工处理
石墨化后的毛坯经过切割、打磨、抛光等精加工工序，修整外观尺寸、优化表面精度，去除边角瑕疵，最终得到符合行业标准的等静压石墨成品。
