一、热压罐成型工艺
热压罐成型是将预浸料铺叠后置于真空袋内，在密闭压力容器中通过温度、压力、真空协同作用实现固化的工艺。
核心优势
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制品性能极致优异
- 高纤维体积含量：可达60%–65%，制品强度、刚度、比模量极高。
- 低孔隙率：真空 + 高压协同，孔隙率可控制在1% 以下，层间剪切强度与抗疲劳性极佳。
- 力学性能稳定：纤维取向与树脂分布均匀，产品一致性好，是航空航天等高端领域的首选。
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成型条件精准可控
- 压力均匀：气体全方位等压施加，复杂曲面、双曲率构件压实均匀，无局部过压 / 欠压。
- 温度场均匀：循环热风 + 精准控温，温差小，固化充分且稳定。
- 参数闭环控制：PLC 系统全程监控温度、压力、真空度，工艺可追溯、重复性高。
二、模压成型工艺（Compression Molding）
模压成型是将预混料 / 预浸料放入对模，闭模加热加压，使其在型腔中快速固化的工艺。
核心优势
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生产效率极高
- 成型周期短：通常几十秒至几分钟，远快于热压罐（小时级）。
- 自动化程度高：易实现连续化、流水线生产，一人可管控多台设备，人工成本低。
- 批量成本优势：规模化生产时，单件成本显著低于热压罐。
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制品质量稳定且精度高
- 尺寸精度高：金属对模配合，
- 表面质量好：双面光洁，无需二次修饰，可直接装配。
- 内应力低：材料流动距离短、取向均匀，制品翘曲变形小，力学性能稳定。
